MES 日生产计划与 APS

MES 的日生产计划的来源有三种：

来源 / 生成方式

• 手工维护
  
• APS 排产
  
• 计划导入
  

APS 是什么

APS 的常见缩写是：

Advanced Planning and Scheduling

中文通常译为：高级计划与排程，也常叫 高级计划排程。

在制造、MES/ERP 语境中，APS 一般指这个，核心是基于有限产能进行生产计划与排产优化。

也有少数资料写成：

Advanced Planning System

中文：高级计划系统

APS 通常指 Advanced Planning and Scheduling（高级计划与排程）。

APS 与 MES 的关系

无论是哪种模式，MES与APS之间都存在着紧密的双向信息流，共同构成一个动态的闭环。

• APS → MES（指令下达）：APS将优化后的派工单、调度指令传递给MES，指导具体的生产执行。
  
• MES → APS（状态反馈）：MES将派工单的执行结果、异常报警等实时数据反馈给APS。当车间发生设备故障、物料问题等意外时，APS能基于这些新信息动态调整后续排程，实现快速响应。
  

APS 会参考哪些数据

APS（高级计划与排程）做的是有限产能下的优化排产，所以它参考的数据通常比 ERP 的 MRP 更细、更实时。可以概括为六大类：需求、资源、物料、工艺、约束、执行反馈。

1. 需求数据

来自 ERP/CRM/SCM，决定“要做什么、什么时候要”：
- 销售订单、客户订单、交货期
- 销售预测、备货计划
- 订单优先级、客户等级
- 发货计划、运输约束
- 交期承诺、插单/改单信息

2. 资源与产能数据

决定“能不能做、由谁做、做多久”：
- 设备、产线、工位、工作中心
- 人员、班组、技能矩阵、出勤
- 模具、夹具、工具、治具
- 设备可用时间、班次日历、节假日
- 维护计划、计划停机、故障停机
- 额定产能、实际产能、效率系数

3. 物料与库存数据

决定“物料齐不齐、能不能开工”：
- BOM、物料清单、替代料
- 原料/半成品/成品库存
- 在途库存、采购订单、到货计划
- 安全库存、批次、保质期、库位
- 供应商交期、来料质量、采购约束
- WIP（在制品）数量与状态

4. 工艺与制造数据

决定“按什么顺序做、换型多久”：
- 工艺路线、工序顺序
- 标准工时、准备时间、换型时间
- 批量规则、最小/最大批量
- 良率、报废率、返工规则
- 资源组、工序并行/串行关系
- 换型矩阵、颜色/材质/模具切换规则

5. 约束与规则数据

APS 的核心是“带约束优化”，所以会参考：
- 有限产能约束
- 交期、优先级、成本权重
- 最小/最大库存、安全库存
- 运输时间、发货窗口
- 合规、质量、安全约束
- 软约束与硬约束：哪些必须满足，哪些尽量优化

6. 执行反馈数据

这部分主要来自 MES/WMS/SCM，用于动态调整排程：
- MES：实际生产进度、完工数量、WIP、设备状态、停机、质量异常、实际工时
- WMS：实时库存、出入库、批次变动
- SCM：供应商到货变化、运输延误
- ERP：订单变更、采购变更、库存调整

常见数据来源系统

APS 参考的核心数据是：需求 + 资源 + 物料 + 工艺 + 约束 + 实时反馈。它从 ERP、MES、PLM、WMS、SCM 等系统取数，数据越准、越实时，排出的计划才越可执行。否则 APS 只能给出“理论上最优、车间里做不了”的排程。